Business
事業内容
ガス・水などの流体制御機器の設計・製造。
精密機器の設計・製造。
ガス・水などの流体制御機器および精密機能部品の設計・製造を行っています。
アルミおよび樹脂部品の成形・加工・組立を三本柱とし、
設計・開発から金型製作、成形、加工、組立、量産までを一貫して担う生産体制により、高品質なモノづくりを展開しています。
リンナイグループで培った厳格な品質基準と生産技術を基盤に、高精度・高信頼性製品を提供しています。
提案から量産までの一貫生産体制
提案から設計、金型、加工、組立、品質保証までを一貫して行うことで、高い信頼性と安定した品質を実現しています。
Technical Sales
技術営業
課題解決を実現する提案型技術営業
特長
- 営業と設計の連携による技術提案
- 要求仕様の背景課題まで分析した最適提案
- 量産品質・コストまで踏み込んだVE提案
技術営業では、お客様の要求仕様だけでなく使用条件や課題背景まで踏み込んだ検討を行っています。
単なる図面対応ではなく、設計・製造工程の知見を活かし、品質・コスト・納期（QCD）のバランスを考慮した提案を実施しています。さらに部品統合や工程最適化などのVE提案を開発初期から行うことで、試作削減、手戻り防止、量産品質リスク低減につなげています。
これらの活動により設計工数削減と量産安定化に貢献しています。
Engineering
開発設計
量産品質を決定づける製品設計技術
特長
- 技術営業と連携した課題起点設計
- 流体制御性能を実現する構造設計
- 量産安定性を見据えた工程連携設計
- 不具合未然防止の安全設計思想
設計は図面作成ではなく製品品質を決定づける中核工程です。
技術営業を通じて得た要求仕様に加え使用環境や安全要求の背景まで分析し課題起点設計を行っています。
また成形・加工・組立を理解した設計者が製造成立性、加工性、組立性まで考慮した構造設計を実施。
部品統合や工程最適化により品質安定とコスト低減を両立しています。
さらに金型設計段階ではシミュレーションにより欠陥リスクを事前検証し量産品質問題を未然防止しています。
Mold Design
金型
品質と生産効率を支える“ものづくりの要”
特長
- 精度の高い金型設計・製作
- 長期量産に耐える耐久性
- 成形条件を安定させる構造設計
- 不良発生を抑制する金型方案
製品品質を左右する重要な要素として、設計段階から徹底した検証を行っています。
シミュレーションを活用し、材料の流れや凝固状態、巣の発生リスクを事前に予測。問題が想定される場合は、量産前に金型構造や条件を見直します。
試作段階ではX線検査を実施し、外観からは確認できない内部欠陥までチェック。シミュレーション結果と実物を照らし合わせることで、狙い通りの品質が再現できているかを確認し、必要に応じて金型を是正します。
また、量産後も品質を維持するため、金型更新時には事前検証を行い、従来と同等の品質が再現できることを確認。
設計・品質保証・製造が連携しながら管理することで、安定した品質と高い再現性を持つ金型を実現しています。
Machining/p>
部品加工
多様な成形・加工技術による高精度部品製造
当社では、多様な部品製造技術を組み合わせることで品質・コスト・機能要求に応える高精度部品供給を実現しています。
アルミ合金など金属材料および樹脂材料による鋳造・樹脂成形、切削・研削による高精度機械加工、耐熱性・耐食性など機能要求に対応する表面処理・塗装など多様な技術を保有しています。
さらにセラミック原料の調合から成形、焼成、仕上げまで一貫対応し機能部品製造にも対応。
これらの技術により安定した部品供給体制を構築しています。
Assembly
組立
高品質と生産効率を両立する組立技術
当社では、多品種変動生産に対応するセル生産方式により小ロットから大ロットまで柔軟な組立体制を構築しています。
ロボットセルによる自動化とAGVによる完成品搬送により工程内物流の最適化と生産効率向上を実現しています。
また標準化されたモジュールAssyは自社自動化設備により品質均一化と生産性向上を実現。
さらに漏れ・流量・作動・電気特性・耐電圧の全数機能検査と個体トレーサビリティ管理により量産品質の安定化を図っています。
Quality Assurance
品質保証
設計から量産まで品質を保証する管理体制
特長
- 漏れ検査・特性検査
- 画像検査による外観検査
- 工程内・最終検査の徹底
流体・ガス機器など安全性が求められる製品を扱う企業として「1台1台が良品」の思想のもと良品率100％を目指した品質保証体制を構築しています。設計段階ではシミュレーションによる欠陥リスク検証、試作段階ではX線検査による内部品質確認を行い初期品質の造り込みを推進しています。
量産では4M管理とプロセスウィンドウ管理により工程条件を標準化し安定品質を再現。
設計から量産まで一貫した品質保証活動により高信頼性製品提供を実現しています。
主要加工技術のご紹介
アルミダイカスト
高強度・高気密部品を実現する精密鋳造技術
特長
- 複雑内部構造の一体成形技術
- 高気密性能を実現する鋳造技術
- 高強度・高耐久部品の安定生産
- 後工程まで考慮した鋳造設計
アルミダイカストは、溶融アルミを高圧で金型へ充填し複雑形状部品を高精度に成形する基盤技術です。
当社では流体制御機器に求められる気密性と安全性を最優先とし、設計・金型・品質保証と連携した鋳造条件管理を実施しています。鋳造前にはシミュレーションにより溶湯流動や凝固挙動を解析し欠陥リスクを低減。
試作ではX線検査による内部品質確認を行い品質条件を確立しています。
量産では工程条件の標準化により再現性ある品質を実現し、安全性と信頼性を支える中核部品製造技術となっています。
アルミ切削
高気密性能を実現する精密機械加工技術
特長
- 高寸法精度・高面粗度加工
- 気密性能を支える加工品質
- 量産再現性を実現する工程管理
アルミ切削加工は、ダイカスト部品に対し高精度な寸法と表面品質を付与し製品機能を完成させる重要工程です。
当社では流体制御機器に求められる気密性能確保のため、ミクロンレベルの加工精度管理を実施。
加工条件、工具、材料、人の4M管理を徹底し量産時でも安定した品質再現を実現しています。
また鋳造工程との連携により加工余肉や基準面設計を最適化し後工程まで含めた品質作り込みを実施。
高精度加工技術により製品の安全性と信頼性を支える基盤技術となっています。
真鍮切削
ガス安全性を支える高精度旋削加工技術
特長
- ミクロン単位の精度管理
- 切粉混入を防ぐ工程設計
- 環境管理による精度安定
真鍮切削ではガス制御機器部品として極めて高い加工精度が求められます。
当社では真円度、真直度、表面粗さ、角度精度などをミクロン単位で管理し漏れリスク低減を図っています。
また切粉混入による機能不良防止のため工程設計段階から異物対策を実施。加工から検査まで同一工場内で一貫管理しています。
さらに長時間無人加工においても精度を維持するため室温管理による熱変位対策を実施。
加工技術と環境管理を融合した品質管理により高信頼性部品供給を実現しています。
樹脂成形
高精度と安定品質を実現する射出成形技術
特長
- 高精度樹脂成形技術
- 打痕防止の工程設計
- スーパーエンプラ対応設備
樹脂成形は射出成形により高精度部品を量産する基盤技術です。
当社では金型管理と成形条件最適化により寸法精度と外観品質を確保しています。成形品の打痕や変形防止のため自動整列機構を導入し搬送段階から品質リスクを排除。またPPSなどスーパーエンプラにも対応可能な専用設備を保有しています。
さらに金型シミュレーションによる事前検証、定期的な金型洗浄による品質維持など工程管理を徹底。
材料特性を踏まえた条件管理により安定した量産品質を実現しています。
機能性塗装
製品性能を高める高品質表面処理技術
特長
- 外観品質を支える環境管理
- 塗料特性に応じた条件設定
- 形状対応ロボット塗装技術
塗装工程では外観品質だけでなく耐熱性、耐食性、導電性など製品機能を支える品質管理を行っています。
塗料は温湿度の影響を受けるため液温管理や吐出条件管理により安定品質を確保。また異物混入防止のためクリーン管理を徹底しています。複雑形状についてはロボット塗装条件を最適化し均一な膜厚品質を実現。フッ素塗装、導電塗装、セラミック塗料など製品用途に応じた塗装技術を適用し、性能と外観を両立した高品質表面処理を実現しています。
セラミック成形
高機能部品を支える精密セラミック製造技術
特長
- 収縮特性を考慮した工程設計
- 環境条件を含めた寸法管理
- 多数ピンによる精密加工技術
セラミック成形は耐熱性や耐久性が求められる機能部品を製造する重要技術です。
当社では原料配合から成形、焼成、仕上げまで一貫管理し品質安定化を図っています。焼成時の収縮や反りに対応するため原料配合や焼成条件を最適化し寸法精度を確保。また温湿度管理による環境影響低減も実施しています。
多数の微細ピンによる成形工程では高い位置精度管理を行い安定品質を確立。
材料特性を熟知した工程管理により高信頼性セラミック部品供給を実現しています。
主要組立技術のご紹介
セル組立
多品種変動生産に対応する柔軟組立技術
特長
- 多品種少量生産対応力
- 生産変動への高い適応力
- 仕掛在庫削減とLT短縮
セル組立は1人または少人数チームが複数工程を担当し製品完成までを一貫して行う生産方式です。
当社では多品種少量生産に対応するためU字配置など最適レイアウトを採用し作業効率向上を図っています。従来のライン生産と異なり工程間搬送を削減することで仕掛在庫削減とリードタイム短縮を実現。また作業者の多能工化により生産変動にも柔軟に対応可能な体制を構築しています。効率と柔軟性を両立した組立基盤技術として安定生産を支えています。
ロボットセル組立
自動化による高効率組立技術
特長
- 多品種生産対応自動化
- 生産性向上と品質安定
- 省人化と省スペース化
- 柔軟な段取り変更対応
ロボットセル組立では人作業中心だったセル生産へロボットを導入し自動化を推進しています。
部品ピッキング、セット、組付などをロボット化することで品質のばらつきを抑制し生産性向上を実現。
大型製品など作業負荷の高い工程では自動化により作業安全性向上にも貢献しています。
また多品種生産においてもティーチング変更により柔軟な機種切替が可能。
人とロボットの最適役割分担により高効率で安定した組立品質を実現しています。
モジュール自動組立
標準化と自動化による高効率生産技術
特長
- 独自自動化技術の活用
- 自動化による生産性向上
- ヒューマンエラー防止
- 長期視点の設備設計
モジュールAssyは共通部品をユニット化し組立効率向上を図る生産方式です。
当社では生産数量の多いモジュールについて独自自動化設備を導入し品質均一化と生産性向上を実現しています。熟練作業を分析しアクチュエータ、画像検査、各種センサーを活用した自動組立を構築。人的ミス低減と安定品質確保を図っています。また長期的な製品変更リスクも考慮した汎用性の高い設備設計を実施。標準化と自動化を融合した効率的生産体制を確立しています。
自動巻線/組立
精密制御によるコイル製造技術
特長
- 高速巻線による生産向上
- 自動化による省人化
- コイル性能の安定確保
- 外観品質を守る搬送技術
コイル巻線工程は製品性能を左右する重要工程であり高い精度管理が求められます。
当社ではワイヤー巻線、テーピング、接合部絶縁処理までを自動化し品質安定と生産性向上を実現しています。
さらに供給から巻線、組立、検査、排出まで一貫自動化を構築。完成品は専用パレットへ自動整列し傷や打痕を防止しています。
巻線張力や位置精度の厳密管理により電気特性の安定化も実現。自動化と精密制御技術により高品質コイル製造を支えています。